Les procédures de prétraitement, utiles au nettoyage des produits manufacturés à galvaniser, constituent en l'immersion des matériaux dans les différentes cuves de dégraissage, de décapage, de lavage et de fluxage. Les cuves reposent sur un bassin parfaitement étanche, lequel interdit tout risque de perte accidentelle, et sont insérées dans un tunnel complètement distinct, équipé de système d'aspiration et de réduction des fumées dont le but est de préserver l'environnement de travail puisque les émissions qui sont rejetées dans l'air sont sous contrôle constant. Tout le système est à circuit fermé et sans dispositif d'évacuation externe. Les solutions de traitement sont réchauffées grâce à un système de récupération de chaleur provenant de la cuve de refroidissement. Un nombre significatif de stations de traitement ainsi que la manutention mécanique des matériaux à traiter permettent de réduire considérablement la concentration des solutions, ce qui se traduit par une économie conséquente des matières premières et une réduction de la production d'acides et de solutions, qu'il faut éliminer par la suite. Toutes les opérations sont entièrement automatisées avec des délais d'immersion et d'égouttement établis et prédéterminés pour éviter toute surconsommation ou entrainement de solution non désiré. L'ajout d'inhibiteurs de corrosion et autres produits, dans les solutions de décapage, permet d'augmenter plus encore leur efficacité et de réduire la consommation d'acide. Le lavage suivant est effectué dans une cuve d'eau, déferrisée en permanence pour limiter tout entraînement indésirable du fer dissous dans la cuve de galvanisation; durant cette dernière phase, ceci limitera considérablement la production de mattes de fond, qu'il faut éliminer par la suite. L'ajout de produits additifs, dans le fluxage, permet de diminuer sa concentration avec l'avantage de réduire la production de cendres de zinc, mais aide également à mieux galvaniser les matériaux avec la Technologie HAl-Ga ®.

 

 

Les matériaux, nettoyés des taches de graisse et de rouille et protégés par une fine couche de produits diluants, sont alors placés dans un four de séchage à avancement automatique, équipé de 4 stations de travail; celui-ci est directement relié au tunnel de prétraitement et est réchauffé, essentiellement, par les fumées chaudes provenant du four de galvanisation.
Le système est équipé de contrôle automatique du poids des matériaux à préchauffer, ceci permet de réapprovisionner correctement le four de galvanisation, sans provoquer d'inutiles écarts de températures de traitement, lesquels ont des répercussions négatives sur la consommation de gaz.
Un système analogue, de prévision du flux, gère automatiquement l'entrée des matériaux dans le tunnel de prétraitement.
L'amplitude de la chambre de séchage permet des délais de stationnement plus longs avec la certitude d'atteindre de parfaites températures de préchauffage, ce qui se traduira, au moment de l'étape successive de galvanisation, par une économie importante de gaz mais également par une réduction dans la production d'écumage et de cendres de zinc, à récupérer ensuite.

 

 

Le nouveau four de dernière génération, qui contient et réchauffe la cuve de galvanisation est alimenté en gaz naturel; il est de type à grande vitesse avec stratification contrôlée de la température de la section du fond de la cuve.
Par rapport aux fours traditionnels, et à égalité de prestations, il permet une économie considérable de gaz et une plus longue durée de vie de la cuve.

 

 

La cuve de galvanisation est équipée d'une cabine d'aspiration, pourvue de filtre à manches, et permet d'aspirer et d'éliminer totalement les fumées blanches, causées au moment de l'immersion des matériaux dans le zinc et de réduire ainsi, de manière significative, les émissions dans l'atmosphère.
Pour le remplissage de la cuve de galvanisation, nous n’utilisons que du zinc hyper-pur de première fusion, de type SHG 99,995%, et des alliages technologiques qui permettent d’obtenir un contenu en zinc d’un minimum de 99,7%. Le bain de galvanisation ne contient aucun métal considéré “dangereux” pour l'homme et l'environnement comme peuvent l'être le Plomb ou le Nickel.
Toutes ces différentes précautions ont permis de réduire la production de déchets et de sous-produits d'usinage telle que les cendres d'écumage et les mattes de fond.

 

 

L'application de la technologie brevetée HAL-Ga ®, utilisée pour le contrôle de la réactivité des aciers, a été réalisée au cours de l'année 2008.
Elle a permis de pouvoir supprimer facilement, des bains de galvanisation, l'emploi de métaux considérés comme “dangereux” pour l'homme et l'environnement tels que le Plomb et le Nickel mais aussi de réduire considérablement la consommation de zinc.

 

 

ZIMETAL a introduit, en 1995, et pour la première fois en Italie, le cycle de passivation sans Chrome; il consiste en le refroidissement des matériaux galvanisés dans de l'eau suivi d'une immersion dans une solution passivante.
La chaleur, relâchée par les matériaux galvanisés à travers un système d'échangeurs, assure la couverture complète en termes de besoins énergétiques des systèmes de réchauffage du décapage.
La passivation contribue à limiter la formation et la libération incontrôlée de produits dérivant de la corrosion du zinc.