Le operazioni di pretrattamento necessarie alla ripulitura dei manufatti da zincare avvengono attraverso l’immersione dei materiali in una serie di vasche adibite allo sgrassaggio, decapaggio, lavaggio e flussaggio. Le vasche poggiano su un bacino a perfetta tenuta stagna che esclude perdite accidentali e sono inserite in un tunnel completamente segregato e dotato di aspirazione e abbattimento dei fumi acidi che preserva l’ambiente di lavoro e mantiene costantemente sotto controllo le emissioni in aria. Tutto il sistema è a circuito chiuso e privo di scarichi esterni. Le soluzioni di trattamento sono riscaldate attraverso un sistema di recupero del calore proveniente dalla vasca di raffreddamento dei prodotti zincati. L’esuberante numero di postazioni di trattamento e la movimentazione meccanica dei materiali da trattare consentono un drastico abbattimento della concentrazione delle soluzioni con conseguente risparmio di materie prime e riduzione di produzione di acidi e soluzioni esauste da avviare allo smaltimento. Tutte le operazioni sono gestite in modo completamente automatico con tempi d’immersione e di sgocciolamento certi e predeterminati che evitano consumi e trascinamenti di soluzione indesiderati. Nelle soluzioni di decapaggio vengono inoltre aggiunti inibitori di corrosione e prodotti che ne aumentano ulteriormente l’efficienza riducendo il consumo di acido. Il successivo lavaggio avviene in una vasca d’acqua che viene deferrizzata in continuo per limitare il trascinamento indesiderato del ferro disciolto sino alla vasca di zincatura; questo limita fortemente, nella fase di zincatura, la produzione di matte di fondo da avviare al recupero. Il Flussaggio viene addittivato con prodotti che permettono la riduzione della concentrazione d’uso, con conseguente riduzione della produzione di ceneri di zinco, e favoriscono, nel contempo, la successiva zincatura dei materiali con la Tecnologia HAl-Ga ®.

 

 

I materiali, ripuliti dall’unto e dalla ruggine e protetti da un sottile strato di prodotti flussanti, vengono immessi in un essiccatoio a 4 postazioni ad avanzamento automatico; questo è collegato direttamente al tunnel di pretrattamento e viene riscaldato essenzialmente con i fumi caldi che fuoriescono dal forno di zincatura.
Il sistema è dotato di controllo automatico del peso dei materiali da avviare al preriscaldo il che permette di rifornire il forno di zincatura in modo corretto e tale da evitare inutili sbalzi delle temperature di lavorazione che possono influire negativamente sul consumo di gas.
Analogo sistema di previsione di flusso gestisce automaticamente l’ingresso dei materiali nel tunnel di pretrattamento.
L’ampiezza della camera di essiccazione consente tempi di permanenza più lunghi e il raggiungimento certo delle temperature di preriscaldo desiderate il che determina, nella successiva fase di zincatura, un importante risparmio di gas e un contenimento della produzione di schiumature e ceneri di zinco da avviare al recupero.

 

 

Il nuovo forno di ultima generazione, che contiene e riscalda la vasca di zincatura, è alimentato con gas naturale ed è del tipo ad alta velocità con stratificazione controllata della temperatura della sezione di fondo vasca.
Rispetto ai forni tradizionali consente, a parità di prestazioni, un notevole risparmio di gas e una maggiore durata della vasca stessa prima della sua rottamazione.

 

 

La vasca di zincatura è dotata di una cabina di aspirazione dotata di filtro a maniche che permette di aspirare e abbattere completamente i fumi bianchi provenienti dalle operazioni di immersione dei materiali nello zinco, riducendo così drasticamente le emissioni in atmosfera.
Per il riempimento e il rabbocco della vasca di zincatura sono impiegati unicamente zinco iperpuro di prima fusione del tipo SHG 99,995% e leghe tecnologiche che portano il contenuto di zinco in vasca al 99,7% minimo. Nel bagno di zincatura non vengono immessi metalli considerati “pericolosi” per l’uomo e per l’ambiente come Piombo e Nickel.
La produzione di scarti e sottoprodotti di lavorazione come ceneri di schiuma tura e matte di fondo è stata ridotta in virtù dei vari accorgimenti precedentemente segnalati.

 

 

L’implementazione della tecnologia brevettata HAl-Ga ®, utilizzata per il controllo della reattività degli acciai, è avvenuta nel corso del 2008.
Questo ha permesso di eliminare agevolmente dal bagno di zincatura l’uso di metalli considerati “pericolosi” per l’uomo e per l’ambiente come Piombo e Nickel ed ha nel contempo consentito una sensibile diminuzione del consumo di zinco.

 

 

Il ciclo di passivazione esente da Cromo, è stato introdotto da ZIMETAL, per la prima volta in Italia, nel 1995; esso prevede il raffreddamento dei materiali zincati in acqua e la successiva immersione nella soluzione passivante.
Il calore ceduto dai materiali zincati, attraverso un sistema di scambiatori, garantisce la completa copertura del fabbisogno dei sistemi di riscaldamento del decapaggio.
La passivazione contribuisce a limitare la formazione e il rilascio incontrollato di prodotti della corrosione dello zinco.